İnsanoğlu M.Ö.3000 yılından itibaren kalsiyum (Ca) esaslı bağlayıcı maddeleri yapı malzemesi olarak kullanmaktadır. Modern Portland Çimentosu ise ilk kez 1824 yılında üretilmesine rağmen ilk betonarme yapı ancak 1857 yılında yapılmıştır.

Hazır beton üretimi ise dünyada ilk kez yirminci yüzyıl başında (1903) Almanya'da ortaya çıkmış, sonraki birkaç yıl içerisinde de ABD'de görülmeye başlanmıştır. 1914 yılında beton taşıma amaçlı transmikser aracı Amerika'da geliştirilmiştir. Transmikserin hemen ardından Alman mühendisler betonun mikserden kullanım alanına pompalanması amacıyla 1927 yılında "Beton harç iletme pompası aracının patentini almışlardır.
Özellikle savaş yıllarından sonra, bazıları bugün de faaliyette olan pek çok hazır beton firması kurulmuştur. Sonraki yıllarda hazır betonun yapıların temel inşaat malzemesi olarak benimsenip yaygınlaşması uzun sürmemiş, kısa zamanda pek çok ülkede hazır beton üretilip kullanılmaya başlanmıştır.

Özellikle 20.Yüzyılın ikinci yarısıyla birlikte hız kazanan kentleşme ve alt yapı çalışmaları, hazır beton ve beton ürünlerinin daha çok üretilip kolayca yaygınlaşmasını sağlamıştır. Dolayısıyla bu alanda pek çok teknolojik gelişme kaydedilmiştir.

Yıllar Gelişme
1848 İlk Çimento Fabrikası (İngiltere)
1857 Betonarmenin Keşfi (Fransa)
1865 Yüksek fırın curufunun portland çimentosu ile birlikte betonda kullanımı (Almanya)
1903 Hazır Beton Sektörünün Başlangıcı (Almanya)
1936 Kimyasal katkıların kullanımı (Amerika)
1950  Uzun dönem testler için mikrosilisin deneysel olarak kullanımı (Norveç)
1965  Süper akışkanlaştırıcıların betonda kullanımı (Amerika)
1971  Mikrosilisin taşıyıcı sistemde kullanımı (Norveç)
1981 Üçlü karışım (PÇ+mikrosilis+uçucucu kül) çimentonun ilk kez kullanımı (İzlanda)
1992 Dünyanın en yüksek betonarme yapısının inşaası (Amerika)
1993 Mikrofiberlerin betonda kullanımı (Amerika)

Günümüzde gelişmiş ülkelerde tüm betonarme inşaatlar hazır beton ile yapılmaktadır. ERMCO (European Ready Mix Concrete Organisation) verilerine göre, bugün Avrupa ülkelerinde yılda yaklaşık 300 milyon m3, ABD'de ise 200 milyon m3 hazır beton tüketilmektedir. Dünyanın ekonomik ve teknik olanakları geliştikçe, bu tüketim yeni alanlara da yayılmaktadır. Örneğin, 1970-1990 yılları arasında havayolu taşımacılığı % 75 oranında artmış ve taşınan yolcu sayısı ikiye katlanmıştır.

Bunun sonucunda hava alanlarına olan gereksinim artmış, yeni ve daha modern havaalanı yapıları geliştirilmiş, yüksek dayanımlı betonlar kullanılmıştır. Aynı şekilde, kara ulaşım araç ve olanaklarının olağanüstü boyutlarda gelişmesi de yolların, köprülerin, tünellerin yapımı için özel betonlara olan gereksinimi artırmış, bu da bu konuda hazır beton bazlı yeni çözümler üretilmesini sağlamıştır.

Hazır beton üretim sistemlerinde ülkelerin iklim koşullarından kaynaklanan farklılıklar görülmektedir.
Türkiye'de üretilen hazır betonun yaklaşık 1/3'ü kuru sistemle üretilmektedir. Pompa ile dökülen beton oranlarının karşılaştırılmasında ise % 85'le en çok pompa kullanılan ülkenin Türkiye olduğu görülmektedir.

2001 Yılı Dünyada Hazır Beton

Ülke	Tesis Sayısı	Hb Üretimi (Milyon m3)	Tesis Başı Üretim (Bin m3)	Kişi Başı Üretim (m3/nüfus)
Türkiye	401	25,4	63,3	0,37
ABD	5000	315	63	1,11
İspanya	1500	71,1	47,4	1,74
Fransa	1626	34,5	21,2	0,59
İngiltere	1250	23	18,4	0,39
İtalya	2450	66,8	27,3	1,15
Almanya	2132	51,1	24	0,62
Hollanda	180	8,5	47,2	0,52
İsveç	212	2,6	12,3	0,29
Portekiz	270	11,3	18,6	0,34
Rusya	1200	35	29,2	3,01

Ülkemizde hazır beton ilk kez 1970li yılların sonlarına doğru bazı inşaat şirketleri tarafından kendi inşaatlarında kullanılmak üzere üretilmeye başlanmıştır. Ancak gerçek anlamda hazır beton endüstrisine 1980'li yılların ikinci yarısında geçilmiştir. Bu kısa tarihçeye rağmen hazır beton sektörü büyük bir hızla gelişmektedir. Türk hazır beton sektörü en son teknolojik ekipmanlara sahip olmakla beraber deneyimli bir iş gücüne de sahiptir.

Dünyada gelişmiş ülkelerde yüz yılın başlarında kullanılmaya başlanan endüstriyel hazır beton ülkemizde ancak seneler sonra tanındığı halde geçen 10-15 yıllık zaman zarfında önemli mesafeler kaydetmiştir. 92-98 yılları arasında sektör 4 misli büyüme kaydetmiştir.

Sektördeki Gelişmeler / Son 5 Yıl

Yıl	Veri	Birlik Üyeleri	Birlik Dışı	Türkiye Geneliı
2000	Şirket Sayısı Tesis Sayısı Üretim (m3)	67 247 20.986.463	118 121 6.050.000	185 368 27.036.463
2001	Şirket Sayısı Tesis Sayısı Üretim (m3)	69 253 16.561.841	136 148 6.000.000	205 401 22.561.841
2002	Şirket Sayısı Tesis Sayısı Üretim (m3)	71 262 17.457.930	157 178 8.010.000	228 440 25.467.930
2003	Şirket Sayısı Tesis Sayısı Üretim (m3)	71 247 18.092.501	167 182 8.736.000	238 429 26.828.500
2004	Şirket Sayısı Tesis Sayısı Üretim (m3)	65 238 21.015.800	182 235 10.575.000	247 473 31.590.881

Pompa ve Mikser Sayısı / Son 5 Yıl

Yıl	Pompa Sayısı	Transmikser Sayısı
2000	675	2778
2001	690	2856
2002	678	2736
2003	637	2587
2004	629	2626

Hazır Beton Nedir? Nasıl Üretilir?

Bilgisayar kontrolüyle istenilen oranlarda biraraya getirilen malzemelerin, beton santralında veya mikserde karıştırılmasıyla üretilen ve tüketiciye 'taze beton' olarak teslim edilen betona 'Hazır Beton' denir.

Hazır betonu, şantiyede elle ya da betoniyerle karıştırılarak hazırlanan betondan ayıran temel unsur, hazır betonun modern tesislerde, bilgisayar kontrolüyle üretilmesidir. Hazır beton kullanıcısının hazır betonda arayacağı nitelikler TS EN 206-1 Standardında yer almaktadır.

Hazır beton üretiminin su ölçme ve karıştırma işlemlerinin santralda veya transmikserde yapılmasına göre iki farklı şekli bulunmaktadır :

• Kuru Sistem
• Yaş Sistem

Kuru karışımlı hazır beton, agrega ve çimentosu beton santralinde ölçülüp santralde veya transmikserde karıştırılan, suyu ve varsa kimyasal katkısı ise teslim yerinde ölçülüp karıştırılarak ilave edilen hazır betondur. Kuru karışımlı hazır betonda şantiyede karışıma verilen su miktarına (formülde öngörülenden daha fazla olmamasına) ve karıştırma süresine (homojen bir karışım için yeterli süre) özel itina gösterilmesi gerekmektedir.

Yaş karışımlı hazır beton, su dahil tüm bileşenleri beton santralinde ölçülen ve karıştırılan hazır betondur.

Hazır Beton Santralı
Hazır beton bileşenlerinin stoklanıp, kontrol altında karıştırılarak, hazır beton üretiminin gerçekleştirildiği ve transmikserlere dolumun yapıldığı tesislere "beton santrali" denir. Beton santralleri karışım şekillerine göre "yaş ve kuru karışım" olmak üzere ikiye, depolama şekillerine göre de "bunkerli" ve "yıldız tip" olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.
Yıldız tip santralde, santralin önünde yıldız şeklinde bir stoklama alanı vardır ve kova vasıtasıyla agregalar arkadaki karıştırma kazanına aktarılır. Bunkerli santralde ise agrega ve kumlar santralin önündeki bunkerlerde stok edilip, bantlı bir sistem ile karıştırma kazanına taşınır.

Üretim Süreci
Önce, hazır betonun üretiminde kullanılacak, doğru seçilmiş malzemelerin (çimento, agrega, su, katkı) kalitelerini ve birbirlerine uyumunu incelemek için laboratuvar deneyleri yapılır. Bu deneylerden geçen malzemelerde zamanla olumsuz değişiklikler meydana gelmesinin önlenmesi için sürekli kalite denetimi yapılmalıdır.

Hazır betonun üretim süreci, santral operatörünün üretilecek betonu tanımlayan formülün numarasını belirleyip, bilgisayar sistemini işletmesiyle başlar. İlk komuttan sonra, ayrı bölmelerde stoklanmış bulunan agrega, çimento ve su aynı anda tartılır. Daha sonra tartılmış agrega bant veya kovayla taşınarak mikser kazanına aktarılır. Bu sırada çimento, su ve formülde varsa kimyasal katkı maddesi de kazana aktarılır ve karıştırılır.

Bir harman betonun hacmi santraldan santrala değişmekle birlikte, genellikle 1 3 m3 'tür. TS EN 206-1 göre karıştırma işlemine beton üniform görünüm kazanıncaya kadar devam edilmelidir. Karıştırıcı, belirtilmiş karıştırma kapasitesinden fazla yüklenmemelidir.

Kimyasal katkılar, kullanılması halinde, esas karışım işlemi esnasında harmana ilâve edilmelidir. Ancak su azaltıcı veya yüksek oranda su azaltıcı katkılar, esas karışım işleminden sonra da ilâve edilebilir. Bu durumda kimyasal katkının, harman veya yüke tamamen dağılarak tam etkili hale gelmesi için beton tekrar karıştırılır. Yeterince karıştırılmış olan harman, transmiksere boşaltılır, dolum tamamlanıncaya kadar aynı işlem devam eder.

Betonu oluşturan hammaddeler çimento, su, agrega (kum, çakıl, kırma taş), kimyasal katkılar ve mineral katkılardır. Kimyasal katkılarla (akışkanlaştırıcı, priz geciktirici, geçirimsizlik sağlayıcı, antifriz,... ) mineral katkılar (taş unu, tras, yüksek fırın cürufu, uçucu kül, silis dumanı,... ) betonun performansını istediğimiz yönde iyileştiren çağdaş teknoloji unsurlarıdır.

Çimentoyla suyun karışımından oluşan çimento hamuru zamanla katılaşıp sertleşerek agrega tanelerini (kum, çakıl, kırmataş) bağlar, yapıştırır, böylece betonun mukavemet kazanmasına imkan verir. Dolayısıyla betonun mukavemeti,·Çimento hamurunun mukavemetine, Agrega tanelerinin mukavemetine, agrega taneleri ile çimento hamuru arasındaki yapışmanın gücüne (aderans) bağlıdır.

A) Çimento
Çimento, ana hammaddeleri kalkerle kil olan ve mineral parçalarını (kum, çakıl, tuğla,briket ..vs) yapıştırmada kullanılan bir malzemedir. Çimentonun bu yapıştırma özelliğini yerine getirebilmesi için mutlaka suya ihtiyaç vardır. Çimento, su ile reaksiyona girerek sertleşen bir bağlayıcıdır. Kırılmış kalker, kil ve gerekiyorsa demir cevheri ve / veya kum katılarak öğütülüp toz haline getirilir. Bu malzeme 1400-1500°C'de döner fırınlarda pişirilir. Meydana gelen ürüne "klinker" denir. Daha sonra klinkere bir miktar alçı taşı eklenip (%4-5) oranında, çok ince toz halinde öğütülerek Portland Çimentosu elde edilir. Katkılı çimento üretiminde; klinker ve alçı taşı dışında, çimento tipine göre tek veya birkaçı bir arada olmak üzere tras, yüksek fırın cürufu, uçucu kül, silis dumanı vb. katılır. Çimento birçok beton karışımında hacimce en küçük yeri işgal eden bileşendir; ancak beton bileşenleri içinde en önemlisidir. Beton üretiminde kullanılacak çimento TS EN 197-1� uygun olmalıdır.

      TS EN 197-1 Standardına göre çimento türleri aşağıda sıralanmıştır.

İptal Edilen Türk Standardı	İptal Edilen  Türk Standardına Göre İşaretleme	Çimento	TS EN  197-1 İşaretlemesi	Klinker İçeriği, %
TS 19	PÇ	Portland Çimento	CEM I	% 95-100 Klinker
TS 12139	PCÇ	Portland-Cüruflu Çimento	CEM II/A-S	% 80-94 Klinker + % 6-20 Cüruf
			CEM II/B-S	% 65-79 Klinker + % 21-35 Cüruf
TS 12141	PSFÇ	Portland-Silis Dumanlı Çimento	CEM II/A-D	% 90-94 Klinker+; % 6-10 S.Dumanı
TS 10156 TS 26	KÇ TÇ	Portland-Puzolanlı Çimento	CEM II/A-P	% 80-94 Klinker + % 6-20 D.Puzolan
			CEM II/B-P	% 65-79 Klinker + % 21-35 D.Puzolan
			CEM II/A-Q	% 80-94 Klinker + % 6-20 DK.Puzolan
			CEM II/B-Q	% 65-79 Klinker + % 21-35 DK.Puzolan
TS 640	UKÇ	Portland-Uçucu Küllü Çimento	CEM II/A-V	% 80-94 Klinker + % 6-20 SU.Kül
			CEM II/B-V	% 65-79 Klinker + % 21-35 SU.Kül
			CEM II/A-W	% 80-94 Klinker + % 6-20 KU.Kül
			CEM II/B-W	% 65-79 Klinker + % 21-35 KU.Kül
TS 10156	KÇ	Portland-Pişmiş Şistli Çimento	CEM II/A-T	% 80-94 Klinker + % 6-20 P.Şist
			CEM II/B-T	% 65-79 Klinker + % 21-35 P.Şist
TS 12140	PLÇ	Portland-Kalkerli Çimento	CEM II/A-L	% 80-94 Klinker + % 6-20 L.Kalker
			CEM II/B-L	% 65-79 Klinker + % 21-35 L.Kalker
			CEM II/A-LL	% 80-94 Klinker + % 6-20 LL.Kalker
			CEM II/B-LL	% 65-79 Klinker + % 21-35 LL.Kalker
TS 12143	PKÇ	Portland-Kompoze Çimento	CEM II/A-M	% 80-94 Klinker + % 6-20 Katkılar
			CEM II/B-M	% 65-79 Klinker + % 21-35 Katkılar
TS 20	CÇ	Yüksek Fırın Cüruflu Çimento	CEM III/A	% 35-64 Klinker + % 36-65 Cüruf
			CEM III/B	% 20-34 Klinker + % 66-80 Cüruf
			CEM III/C	% 5-19 Klinker + % 81-95 Cüruf
TS 12144	PZÇ	Puzolanik Çimento	CEM IV/A	% 65-89 Klinker + % 11-35 S.Dumanı, Puzolan,U.Kül
			CEM IV/B	% 45-64 Klinker + % 36-55 S.Dumanı, Puzolan,U.Kül
TS 12142	KZÇ	Kompoze Çimento	CEM V/A	% 40-64 Klinker + % 18-30 Cüruf + % 18-30 Puzolan,SU.Kül
			CEM V/B	% 20-28 Klinker + % 31-50 Cüruf + % 31-50 Puzolan,SU.Kül

Yukarıda verilen çimento türlerinin başlıcalarının tanımları ise şu şekilde yapılmaktadır

TS 197-1 e göre işaretlendirilmiş çimento tipleri:                         

CEM I �Portland Çimentoları : Portland çimentosu klinkerinin bir miktar alçı taşı ile birlikte öğütülmesi sonucu elde edilen hidrolik bağlayıcılardır.

CEM II : Kütlece, A tipleri için en çok 20 kısım, B tipleri için 35 kısım puzolanik madde ve portland çimento klinkerinin, bir miktar alçı taşı ile birlikte öğütülmesiyle elde edilen hidrolik bağlayıcıdır.

Buradaki "puzolanik maddeler" deyimi, kendi başlarına hidrolik bağlayıcı olmadıkları halde, ince olarak öğütüldüklerinde rutubetli ortamda ve normal sıcaklıkta kalsiyum hidroksit ile reaksiyona girerek bağlayıcı özelikte bileşikler oluşturan maddeleri ifade etmektedir.

Yüksek fırın cürufu, demir-çelik üretiminde yüksek fırınlarda oluşan ve uygun şekilde aktifleştirildiğinde hidrolik özelikler gösteren ve kütlece en az 2/3 oranında camsı cüruf ihtiva eden suni bir puzolandır.

Uçucu kül ise, pulverize kömür yakılan fırınlardan atılan baca gazından, toz partiküllerinin elektrostatik veya mekanik olarak çöktürülmesiyle elde edilen suni bir puzolanik maddedir.

Slis dumanı katkısı, yüksek miktarda amorf silisyum dioksit ihtiva eden çok ince küresel partiküllerden oluşan suni bir puzolanik maddedir.

CEM III �Yüksek Fırın Cüruflu Çimento : Yüksek fırın cüruflu çimento, % 36 ile %95 arasında belirtilen oranlarda cürufun ve portland çimentosu klinkerinin , priz düzenleyici olarak kalsiyum sülfatın katılarak öğütülmesi sonucunda elde edilen hidrolik bir bağlayıcıdır.

CEM IV �Puzolanik Çimento : Birden fazla mineral katkı kullanılarak hazırlanan çimentodur.

CEM V �Kompoze Çimento :Kompoze çimento, çeşitli oranlarda portland çimentosu klinkeri ve katkı maddelerin priz düzenleyici olarak da kalsiyum sülfatın katılarak öğütülmesi sonucunda elde edilen hidrolik bağlayıcıdır.

            TS EN 197 �1 e göre Çimento Tipi İşaretlendirme Örneği:

Çimento Cinsi: CEMI, CEMII, CEMIII, CEMIV, CEMV

Mineral İçerme Derecesi:
A: Çimentonun en az mineral katkı içeren tipi
B:Çimentonun A tipinden daha fazla mineral katkı içeren tipi
C:Çimentonun B tipinden daha fazla mineral katkı içeren tipi

Alt Tip - İkinci Bileşen: Bu gruba çimentoya eklenen mineral grupları dahildir.Aşağıda ki tabloda minerallerin notasyonları verilmektedir.

Norm Dayanımı: 32.5 MPa, 42.5MPa, 52.5MPa

Alt Sınıf: N(normal erken dayanım), R( yüksek erken dayanım)
Beton bileşiminde kullanılacak çimentonun seçimi, sertleşmiş betonun etkisinde kalacağı ortam şartları dikkate alınarak TS EN 206-1 beton standardına göre yapılır.

                         

B) Agrega

Beton üretiminde kullanılan kum, çakıl, kırmataş gibi malzemelerin genel adı agregadır. Beton içinde hacimsel olarak %60-75 civarında yer işgal eden agrega önemli bir bileşendir. Agregalar tane boyutlarına göre ince (kum, kırma kum.. gibi) ve kaba (çakıl kırmataş... gibi) agregalar olarak ikiye ayrılır. Agregalarda aranan en önemli özellikler şunlardır:

�Sert, dayanıklı ve boşluksuz olmaları,
�Zayıf taneler içermemeleri (deniz kabuğu, odun, kömür... gibi)
�Basınca ve aşınmaya mukavemetli olmaları,
�Toz, toprak ve betona zarar verebilecek maddeler içermemeleri,
�Yassı ve uzun taneler içermemeleri,
�Çimentoyla zararlı reaksiyona girmemeleridir.

Agreganın kirli (kil, silt, mil, toz,...) olması aderansı olumsuz etkilemekte, ayrıca bu küçük taneler su ihtiyacını da arttırmaktadır.

Beton agregalarında elek analizi, yassılık, özgül ağırlık ve su emme gibi deneyler uygun aralıklarla yapılarak kalite sürekliliği takip edilmelidir. Betonda kullanılacak agregalar TS 706 EN 12620'ye uygun olmalıdır.

C) Beton Karışım Suyu

Beton üretiminde kullanılan karışım suyunun iki önemli işlevi vardır:

1. Kuru haldeki çimento ve agregayı plastik, işlenebilir bir kütle haline getirmek.
2. Çimento ile kimyasal reaksiyon yaparak plastik kütlenin sertleşmesini sağlamak.

Kıvam m3'e giren su miktarına bağlıdır. Hatırlanacağı üzere beton mukavemeti su/çimento oranına bağlıdır. İşte bu sebeple şantiyeye teslimi yapılan taze betona daha fazla kıvam kazandırmak amacıyla fazladan su katmak betonun mukavemetini yok eder.

Genel olarak içilebilir nitelik taşıyan bütün sular betonda kullanıma uygundur. Ancak, betonda kullanılacak suyun içilebilir özellikte olması şart değildir. Betondan geri kazanılmış sular, kaynak suları, doğal yüzey suları ve endüstriyel atık sular bir takım ön deneyler yapılmak kaydıyla beton yapımında uygun olabilir. Deniz suyu ve acı göl suları, içerisinde donatı bulunmayan betonlarda kullanılabilir. Kanalizasyon (lağım) suları ise beton yapımı için uygun değildir. Betonda kullanılacak karışım suyu TS EN 1008'e uygun olmalıdır.

Karışım suyu içinde bulunabilecek tuz, asit, yağ, şeker, lağım ve endüstriyel atıklar gibi bazı maddeler betonda istenmeyen etkiler yaratabilir. Karışım suyunun analizlerle belirlenmesi ve kalitesinin belli aralıklarla denetlenmesi şarttır. Beton üretiminde kullanılan karma suyunun kalitesi, betonun priz süresi, dayanım kazanma hızı ve donatının korozyona karşı korunmasını etkileyebilir. Bilinmeyen kalitedeki bir suyun, beton üretimi için karma suyu olarak uygunluğunun tayininde suyun bileşimi ve imal edilecek betonun kullanım yeri dikkate alınmalıdır.
Betonun bünyesinde çimento ile reaksiyona girmeyen fazla suyun bıraktığı boşluklar yalnız dayanımı düşürmekle kalmamaktadır. Boşluklardan içeri giren zararlı unsurlar (klor, sülfat vb. zararlı etkenler) beton ve donatıya zarar vermekte ve betonun ömrünü kısaltmaktadır.

BETONA VERİLEBİLECEK EN BÜYÜK ZARAR, FAZLADAN SU KATILMASIDIR.

D) Katkılar

Betonun özelliklerini geliştirmek üzere üretim sırasında veya dökümden önce transmiksere az miktarda ilave edilen maddelere katkı adı verilir. Katkı maddelerini kökenine göre kimyasal ve mineral katkılar olarak ikiye ayırmak mümkündür:

1- Kimyasal Katkılar

Kimyasal katkıların özellikleri TS EN 934-2 �e göre belirlenir.

Kimyasal katkıların belli çeşitleri aşağıda sıralanmıştır:

a) Su Azaltıcılar (Akışkanlaştırıcılar)

Betonda aynı kıvamın veya işlenebilirliğin daha az su ile elde edilmesini sağlarlar. Taze betonda kullanılan su miktarı azaldıkça betonun dayanımı artar. Azalttığı su miktarı ile orantılı olarak normal ve süper olarak ayrılırlar.

b) Priz Geciktiriciler

Taze betonun katılaşmaya başlama süresini uzatırlar. Uzun mesafeye taşınan betonlar veya sıcak hava dökümleri için yararlıdırlar.

c) Priz Hızlandırıcılar

Priz geciktiricilerin aksine, bu katkılar betonun katılaşma süresini kısaltırlar. Bazı uygulamalarda, erken kalıp almada ve soğuk hava dökümlerinde don olayı başlamadan betonun katılaşmış olmasını sağlamak için kullanılırlar.

d) Antifrizler

Betonun donmaya karşı kendisini korumasını ve geç priz almamasını sağlar. Antifiriz suyun donma sıcaklığının üzerindeki hava sıcaklığında kullanılmalıdır. Eger hava sıcaklığı suyun donma sıcaklığının altında ise ek tedbirler alınmalıdır.


e) Hava Sürükleyici Katkılar

Beton içinde çok küçük boyutlu ve eşit dağılan hava kabarcıkları oluşturarak betonun geçirimsizliğini ve dona karşı direncini ve işlenebilirliğini artırır.

f) Su Geçirimsizlik Katkıları

Sınırlı miktarda hava sürükleyen katkılardır ancak yerine yerleşmiş betonun su sızdırmazlığının sağlanması uygun yerleştirme tekniğinin iyi bir şekilde yapılmasına bağlıdır.

Bazı betonlarda birden fazla katkı türü birlikte kullanılabilir. Ancak bu katkıların birbirlerinin etkilerini bozmadıkları denenmelidir. Kimyasal katkılar, yukarıda bahsedilen etkilerinden dolayı bütün inşaat sektöründe betonun ayrılmaz parçası olmuştur.
                         
2) Mineral Katkılar

Çimento gibi öğütülmüş toz halde silolarda depolanan cüruf , uçucu kül , silis dumanı, taş unu... vb. çeşitli maddelere 'Mineral Katkı' adı verilir. Mineral katkılar tek başına iken çimento gibi bağlayıcılık özelliği taşımazlar fakat birlikte kullanıldıklarında çimentoya benzer görev yaparlar, dolayısıyla çimento ekonomisi sağlarlar. Mineral katkılardan yüksek dayanımlı beton üretiminde de yararlanılır.

3. Betonda Aranan Özellikler

Bu özellikleri iki grupta sınıflandırmak mümkündür:

a) Taze Betonda:

�İşlenebilme özelliği, uygun kıvam
�Taze betonun sıcaklığı
�Agrega maksimum tane büyüklüğü
�Homojenlik, kıvam kaybı, hava miktarı,
�Birim ağırlık



b) Sertleşmiş Betonda:

�Dayanım (basınç, çekme, eğilme, yarılma mukavemetleri)
�Dış etkenlere karşı dayanıklılık (geçirimsizlik, aşınmaya dayanıklılık)
�Donma ve çözülmeye dayanıklılık
�Hafiflik veya ağırlık
�Isı, ses yalıtımı ve estetik (Brüt betonda dış görünüş)
�Ekonomi

NUMUNE NASIL ALINIR;
Taze betonun kalitesi numune alarak belirlenir. Bu numunelerin, şantiyede dökülen betonun birebir örneği olduğu onun kalitesini temsil ettiği varsayılır; bu nedenle numune alımı ve korunması, kesinlikle ilgili standartlara uygun olmalıdır.

Numunenin şantiyede dökülen betona göre kütlesi az, yüzeyi fazla olduğundan, şantiyedeki betona göre daha çok nem ve ısı kaybına uğrar. Şantiyede dökülen betonlara ortalama 7 gün bakım (kür) yapılırken, numune betonlara 28 boyunca  bakım (kür) yapılmaktadır. Çünkü şantiyedeki betonlar 7 günlük kürden sonra kütlece daha büyük olduğu için kurumaktan korunur.

Ancak betona, şantiyede yeterli kür yapılmazsa, beton dayanım kaybına uğrar. Numune alınırken, numunenin beton harmanının tamamı homojen bir şekilde temsil etmesine dikkat edilmelidir. Alınan numune hemen taşınmamalı, üzeri ıslak bez ve naylonla örtülerek, 1 gün süreyle bekletilmelidir. 28 gün kür havuzunda tutulan numunelerle, dışarıda tutulan numuneler arasında dayanım açısından üç kata varan farklar oluştuğun saptanmıştır.

A)Betondan Numune Alımıyla İlgili Standartlar

TS 500 Betonarme Yapıların Hesap ve Yapım Kuralları Standardı
TS EN 206-1 Beton (sınıflandırma, Özellikler, Performans, Üretim ve Uygunluk Kriterleri) Standardı
TS EN 12350-1 Taze Beton Deneyleri-Bölüm 1:Numune Alma
TS EN 12390-1 Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 1:Numune Alma ve Numune Kalıplarının Şekil, Boyut ve Diğer Özellikleri
TS EN 12390-2 Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 2:Dayanım Deneylerinde Kullanılacak Numunelerin Yapımı ve Kürü
TS EN 12390-3 Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 3:Deney Numunelerinde  Basınç Dayanımının Tayini
TS EN 12390-4 Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 4:Basınç Dayanımımı Deney Makinelerinin özellikleri
1)Numune Kalıpları:
TS EN-206 Beton Standardında 15x15 cm küp ve 15x30 cm silindir olmak üzere, iki tür numune kalıbı  tanımlanmıştır. Numune kalıpları su sızdırmaz ve su emmez özellikte olmalı, kalıp birleşim yerleri, macun. yağ veya gres yağı ile su sızdırmayacak şekilde kapatılmalıdır. Numune kalıpları standarda uygun kalıpta olmalıdır. Standarda uygun olmayan numune kalıpları, beton dayanımında düşüşlere neden olacağı için kullanılmamalıdır.

2)Numune Betonu Yerleştirme Sıkıştırma Gereçleri

a)Sıkıştırma Çubukları: Düz daire kesitli sıkıştırma çubuğu. çelikten yapılmış. yaklaşık çapı 16 mm, uzunluğu 600 mm ve ucu yuvarlatılmış olmalıdır.
b)Titreşim Masası: En düşük frekansı 40 Hz olan titreşim masası kullanılabilir
c)Daldırma Tip Vibratör: En düşük frekansı 120 Hz olan ve çapı deney numunesinin  en küçük boyutunun dörtte birini geçmeyen  sıkıştırma aletleri de kullanılabilir.
3)Kepçe: Yaklaşık 100 mm genişlikte olmalıdır.
4)Mala veya Perdah Malası: 2 adet bulundurulmalıdır
5)Termometre: +- 1cg duyarlılığında olmalıdır.
6)Kürek: Kare ağızlı olmalıdır.
7)Karıştırma Kabı: Sert düz bir tepsi olmalıdır
8)Kalıp Ayırıcı: Çimento ile etkileşime girmeyecek nitelikte kalıp yağı kullanılmalıdır.
9)Tokmak
10)Numune Kalıbı: 150 mmx150 mm boyutlarında küp veya 150 mm çapında, 300 mm yüksekliğinde silindir numune kalıpları kullanılabilir

                                  

C)Numunenin Alınması
·Her numune, ayrı harman veya ayrı transmikserden alınmalıdır
·Numune şantiye teslim yerinde, transmikser olduğundan boşaltılan betonun ilk % 15!in den sonra %15�nden önce alınmalıdır. Deneyler için gerekli olacağı tahmin edilen miktarın en az 1,5 katı miktarda taze beton numunesi alınmalıdır. Transmikser oluğundan alınacak numunenin akış halindeki betonun herhangi bir kısmını değil tamamını temsil etmesi gerekir. Numune alma tarihi ve zamanı kaydedilmelidir gerektiğinde taze beton sıcaklığı ve ortam sıcaklığı da kaydedilmelidir.

D)Numunenin Hazırlanması:
Numune alma ve numuneleri taşımanın  her safhasında beton, kirlenmeye,bünyesine su alma su kaybetme ve sıcaklık değişimlerine karşı korunmalıdır.Beton numuneleri,kalıplara yüksekliği 10 cm'i geçmeyen ,eşit tabakalar halinde doldurulur  15 veya 20 cm' lik küpler iki,15/30 cm' lik silindirler üç tabakada doldurulmalıdır.Sıkıştırma çubuğunun darbeleri,kalıp en kesit alanına  eşit şekilde dağıtılır.

İlk dökülen tabakanın sıkıştırılmasında çubuğun kalıp tabanına  sertçe çarpmamasına,diğer tabakaların sıkıştırılması sırasında  da,bir önceki tabakaya fazla girmemesine dikkat edilmelidir.Her tabaka sıkıştırma çubuğu ile en az 25�r defa şişlenmelidir.

Sıkıştırma sonrasında, kalıbın dış kenarlarına, sıkıştırma çubuğu darbelerinden geriye kalan boşluklar doluncaya kadar tokmak ile hafifçe vurulmalıdır. Kalıbın üst yüzeyinden taşan fazla beton, çelik mala veya perdah malasına  kesme hareketi yaptırarak  alınmalı ve beton yüzeyi dikkatlice düzeltilmelidir. Numuneler zarar verilmeden, görünür ve kalıcı şekilde etiketlendirilmelidir.

Numune kayıtları (alındığı gün ve saat, beton dayanım sınıfı, şantiye kodu, üretici şirket ve tesisin adı, transmikser  plakası, irsaliye numarası) titizlikle saklanmalıdır.

Günümüzde beton en yaygın biçimde kullanılan  bir yapı malzemesidir.

Gelecekte de en en çok kullanılan, en ekonomik yapı malzemesi olma özelliğini sürdürecektir.

Bu önemli yapı malzemesinin iyi bir şekilde elde edilmesi kendisini teşkil eden malzemeler kadar üretim, döküm, yerleştirme, bakım şartlarını ve bunların denetimlerine de bağlıdır.

Bu da ancak şantiyede bazı şartların yerine getirilmesi ve mevcut şartların en iyi şekilde değerlendirilmesi ile sağlanır. Beton kurumamalı, donmamalı ve sarsıntıya uğramamalıdır.

Beton dökümü için en elverişsiz ortam yüksek ısıdaki kuru ortamdır, sıcak hava düşük nemi de beraberinde getirir.

Sıcak havalarda beton düzeyindeki suyun buharlaşması plastik rötre ve farklı oturmalara yol açar. Yeni sertleşen beton çok naziktir; özenle korunması gerekir.

Dökümü izleyen kısa bir süre içinde yüzeyde su birikir ve hızla buharlaşır. Buharlaşan suyun terleyen sudan fazla oluşu yüzeyde gerilmelere ve sonuçta betonun çatlamasına sebep olur.

Diğer taraftan beton çökerken iri agrega ve donatı engeline rastlar ve farklı oturma bu engeller üzerindeki betonu çatlatır.

Beton yerleştikten sonra yüzeydeki suyun buharlaşma hızı ortamın sıcaklığına, nem oranına ve rüzgar hızına bağlıdır.

Kürün amacı çimento hamurundaki suyun boşluklarını hidrasyon ürünlerinin doldurulmasına kadar betonu suya doygun ve doyguna yakın halde tutmaktır. Beton numunelerinin laboratuarda 21 derece sıcaklıkta % 100 nemli bir ortamda 28 günde nispi olarak basınç dayanımının % 100 aynı ortam içinde 180 günde % 130'a ulaştığı, buna karşılık açık havada 28 günde ancak % 55' te kaldığı gözlenmiştir.

1.Sertleşme esnasında yüksek ısıda çatlama eğilimi daha çoktur. Ancak kuru rüzgarlı bir havada beton sıcaklığı yüksek, ortam sıcaklığı düşükse buharlaşma hızı fazlalaşır.
2.Beton ısısı yüksek ise karışım suyu ihtiyacı ve koruma esnasında büzülme artar. Beton dayanımlarını etkileyen ilave faktörleri özetlersek.
3.Çevre Nemi   2-Ortam ısısı  3-Rüzgar hızı  4-Beton ısısı  5-Kür şartları ,

diye sıralayabiliriz.

Sıcak Havada Beton dökümünde alınacak tedbirler
1.Özellikle donatının sık olduğu yerlerde ısı iletkenliği yüksek beton kalıbı kullanılmamalıdır.

2.Beton dökümüne başlamadan uygulama planı ile ilgili ön hazırlıklar tamamlanmalı, gerekli önlemler hemen uygulanmak üzere hazır olmalıdır.

3.Beton dökümüne başlamadan kalıp ve donatı mutlaka ıslatılmalıdır. Beton zemine dökülüyorsa beton suyunun zemin tarafından emilmemesi için zemin önceden sıkıştırılmalı ve tesviye edilip mutlaka ıslatılmalıdır.

4.Betonun yerleştirmesi işlemi daha çok personelle, mümkün olan en kısa zamanda iyi bir vibrasyon işlemi ile yapılmalı, gece beton dökümü tercih edilmelidir.

5.Beton hazırlanmasından itibaren en fazla 120 dakika içinde yerine yerleştirilmelidir. Gerektiğinde geciktirici katkı konularak bu süre uzatılabilir. İnşaat mahallinde 1m3 betona ilave edilecek 10 litre su basınç dayanımında % 8 mertebesinde bir azalmaya sebep olacaktır.

6.Betonu yerleştirdikten sonra mastar yapılıp bırakmalı yüzey parlaklığı kaybolup üzerinde gezinildiğinde (ayak izi birkaç milimetre olduğunda) tahta mala ile düzeltme yapılmalı, çatlaklar kapatılmalıdır.

7.Beton yüzeyi zarar görmeyecek hale geldiğinde (mastar çekildikten yaklaşık 20 dakika sonra) mümkün olan her yere su püskürtülüp beton yüzeyi ıslak tutularak kür uygulanmalıdır. Bu konu yerleştirmeden sonraki ilk 24 saat içinde çok önemlidir. Bütün beton yüzeyleri ıslak tutulmalı ve bu uygulama kesintisiz yapılmalıdır.

8.Kalıplanmamış yüzeylerde sıcak hava ve rüzgar etkisi ile kuruma işaretleri görülmeden betonun kendi suyunun buharlaşmasını önlemek için su geçirmez kağıt, plastik örtü veya kür bileşikleri uygulanmalıdır. Polietilen örtü yatay yüzeyler kadar düşey elemanlarda da kullanılabilir. Girinti çıkıntılara uydurularak yapıştırılırsa hava geçirmezlik sağlar, ancak perdahlı yüzeylerde leke bırakabilir.

9.Günde en az 3 defa beton kurumasına fırsat verilmeden sulanmalı veya üstüne konulacak kum kanaviçe çuval, hasır gibi örtüler suyla sürekli doygun hale getirilmelidir. Su kürü uygulandığında suyun sıcaklığı beton sıcaklığından çok düşük olmamalıdır, aksi takdirde ısı farkı ile yüzeyde oluşacak gerilmeler betonun çatlamasına sebep olacaktır.

10.Sıcak havada beton prizini erken alır. Henüz priz aşamasında iken yanına yeni dökülen betonda uygulanacak vibrasyon önce dökülen betonun çatlamasına sebep olur. Yakın civardaki yoğun, ağır trafik ve sarsıntılar, depremde benzer şekilde betonunu çatlatabilir. Sıcak hava şartlarında taze ve sertleşmiş betonun tüm özelliklerinin olumsuz yönde etkilendiği unutulmamalıdır.

Betonda çatlama: Genel olarak bir malzemeye çekme mukavemetini aşan bir çekme gerilmesi uygulandığı zaman çatlama meydana gelir. çatlamaların çoğu genellikle betonun maruz kaldığı aşağıdaki etkenlerin sonucu ortaya çıkmaktadır.

1.Hacim değişimi etkenleri
 a.Kuruma rötresi
 b.Sürekli yükleme altında deformasyon
 c.Sıcaklık değişimiyle oluşan ısı gerilmeleri
 d.Beton birleşenlerinin kimyasal uyuşmazlığı
2.Gerilme etkenleri
3.Eğilme etkenleri

Üç Gün sürekli olarak günlük ortalama sıcaklık +5 Derecenin altında veya 24 saatlik bir periyotta, hava sıcaklığı 12 saatten fazla +10 Derecenin altında kalmışsa, beton için soğuk havanın hüküm sürdüğü söylenebilir. Ortalama sıcaklık; saat 7:00'de, 10:00'da 13:00'de, 16:00'da ve 19:00'da ölçülen hava sıcaklıklarının aritmetik ortalaması alınarak bulunur. +5 Derecenin altındaki sıcaklıklarda yapılması gerekli işlemler ;

1. Don Beklentisi olan havalarda, mümkünse beton dökümünden kaçınılmalıdır.
2. Beton yerleştirilmeden önce kalıpların dökülecek betona değecek bütün yüzeyleri kar, buz ve donmuş kısımlardan temizlenmelidir.
3.Yeni Betona değecek bütün yüzeylerin sıcaklığı, yerleştirilen betonun sıcaklığına mümkün olduğu kadar yaklaştırılmalıdır. Beton dökülecek kısım bir örtü altına alınmalı ve / veya ısıtılmalıdır.
4.Kalıp ve dikmelerin sökümü için; dayanım artırımının hızı ve miktarına etki eden faktörler göz önüne alınmalıdır. Taşıyıcı plakalar, kirişler ve döşemelere özel dikkat gösterilmelidir.
5.Özellikle, ısıtılmış yerlerde dökülen betonun ani kuruması, uygun bir kür yöntemiyle önlenmelidir.
6.Mümkün olduğu kadar yüksek sınıflı betonlar tercih edilmelidir.(C30-C35 gibi)
7. Çelik kalıplar yerine ahşap kalıplar tercih edilmelidir.
8.Beton karışım sıcaklığı minimum 15 derecenin ve yerleştirme sıcaklığı minimum 5 derece olmalıdır.
9.Betonun dondan koruma süresi en az 3 Gün olmalıdır.
10.Betonun soğuğa ve rüzgar koşullarına karşı korunması;
a) Beton dökülen mahallin ısıtılması,
b) Korugan (izalasyon malzemeleri, polistryen köpük levha, mineral yünü, saman, talaş, plastik örtüler
gibi malzemeler) ile örtünerek korunmalıdır.
11.Beton karışım suyunun donma derecesini aşağı çeken beton antifirizleri veya karışım suyunu azaltan akışkanlaştırıcı veya priz hızlandırıcılar ilave edilmelidir.
12.Beton karışımında düşük su / çimento oranı tercih edilmelidir.
13.Kalıp alma süreleri, minimum don yapan günler kadar uzatılmalıdır.
14.Bu tip hava koşullarının gerçekleştiği dönemlerde, inşaatın yapım aşamasında değişik yapı elemanları üzerinde tahribatsız yönteme dayalı deneylerle dayanım gelişimi takip edilmelidir..
15.Türk Standartları (TS 1248 Nisan 1989), betonun basınç mukavemetinin yaklaşık olarak 40 Kg./cm2,ye ulaşmasından sonra, dondan zarar görmeyeceği kabul eder. İyi hazırlanmış bir beton +10 Derece 50 kg/cm2,lik dayanıma 3 günde ulaşır.
16.Soğuk havalarda beton dökülmesi sırasında, yukarıda belirtilen tüm önlemlerin uygulanmasından hazır beton alan ve kullanan kişiler sorumlu olup, bu tedbirlerin muhakkak uygulanması gereklidir.

1 TS EN 1097-1 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 1:Aşınmaya Karşı Direncin Tayini(Mikro-Deval)
2 TS EN 1097-2 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2:Parçalanma Direncinin Tayini İçin Metotlar
3 TS EN 1097-3 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3:Gevşek Yığın Yoğun.ve Boşluk Hacminin Tayini
4 TS EN 1097-4 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 4:Kuru Sıkılaştırılmış Dolgu Malzemesinin (Taşunu) Boşlukl.Tayini
5 TS EN 1097-5 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 5:Hava Dolaşımlı Etüvde Kurutma İle Su Muhtevasının Tayini
6 TS EN 1097-6 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 6:Tane Yoğunluğu ve Su Emme Oranının Tayini
7 TS EN 1097-7 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 7:Taşunu (Filler)Tane Yoğunluğunun Tayini-Pignometre Metodu
8 TS EN 1097-8 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 8:Parlatma Değerinin Tayini
9 TS EN 1097-9 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 9:Çivili Lastikl.Kaynak.Aşınma.Karşı Direncin Tayini Nordik Deney
10 TS EN 1008  Beton Karma Suyu
11 TS EN 12350-1 Beton-Taze Beton Deneyleri-Bölüm 1:Numune Alma
12 TS EN 12350-2 Beton-Taze Beton Deneyleri-Bölüm 2:Çökme (Slamp)Deneyi
13 TS EN 12350-3 Beton-Taze Beton Deneyleri-Bölüm 3:Vebe Deneyi
14 TS EN 12350-4 Beton-Taze Beton Deneyleri-Bölüm 4:Sıkıştırabilme Derecesi
15 TS EN 12350-5 Beton-Taze Beton Deneyleri-Bölüm 5: Yayılma Tablası Deneyleri
16 TS EN 12350-6 Beton-Taze Beton Deneyleri-Bölüm 6:Yoğunluk
17 TS EN 12350-7 Beton Taze Beton Deneyleri-Bölüm 7:Hava İçeriğinin Tayini-Basınç Metotları.
18 TS EN 12390-1 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 1:Deney Numunesi ve Kalıplarının Şekil,Boyut ve Diğer Özellikleri
19 TS EN 12390-2 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 2:Dayanım Deneylerinde Kullanılacak Deney Numune.Hazırlanması ve Kürlenmesi
20 TS EN 12390-4 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 4:Basınç Dayanımı-Deney Makinelerinin Özellikleri
21 TS EN 12390-5 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 5:Deney Numunelerinin Eğilme Dayanımının Tayini
22 TS EN 12390-6 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 6:Deney Numunelerinin Yarmada Çekme Dayanımının Tayini
23 TS EN 12390-7 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 7:Sertleşmiş Betonun Yoğunluğunun Tayini
24 TS EN 12390-8 Beton-Sertleşmiş Beton Deneyleri-Bölüm 8:Basınç Altında Su İşleme Derinliğinin Tayini
25 TS EN 12504-1 Beton-Yapıda Beton Deneyleri-Bölüm 1:Karot Numuneler-Karot Alma Muayene ve Basınç Dayanımının Tayini
26 TS EN 12504-2 Beton-Yapıda Beton Deneyleri-Bölüm 2:Tahribatsız Deneyler-Geri Sıçrama Sayısının Tayini
27 TS EN 12629-1 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 1:Aşınmaya Karşı Direncin Tayini(Mikro-Deva)
28 TS EN 12878 Pigmentler-Çimento ve/ve ya Kireç Esaslı İnşaat Malzemelerinin Renklendirilmesi İçin Özellikleri ve Deney Yöntemleri
29 TS EN 1367-2 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2:Magnezyum Sülfat Deneyi
30 TS EN 1397-3 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3:Sonnenbraud Bazalt İçin Kaynatma Deneyi
31 TS EN 1367-4 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 4:Kuruma Çekmesi Tayini
32 TS EN 1521 Hafif Agregalı Gözenekli Betonun Eğilmede Çekme Dayanımının Tayini
33 TS EN 1744-1 Agregaların Kimyasal Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 1:Kimyasal Analiz
34 TS EN 196-1 Çimento Deney Metotları-Bölüm 1:Dayanım
35 TS EN 196-2 Çimento Deney Metotları-Bölüm 2:Çimentonun Kimyasal Analizi
37 TS EN 196-3 Çimento Deney Metotları-Bölüm 3:Priz Süresi ve Hacim Genleşme Tayini
38 TS EN 196-4 Çimento Deney Metotları-Bölüm 4:Katkı Miktarı Tayini
39 TS EN 196-5 Çimento Deney Metotları-Bölüm 5:Puzolanik Çimentolarda Puzalonik Özellik Tayini
40 TS EN 196-6 Çimento Deney Metotları-Bölüm 6:İncelik Tayini
41 TS EN 197-1 Çimento-Bölüm 1:Genel Çimentolar-Bileşim,Özellikler ve Uygunluk Kriterleri
42 TS EN 197-2 Çimento-Bölüm 2:Uygunluk Değerlendirmesi
43 TS EN 206-1 Beton-Bölüm 1:Özellik, Performans,İmalat ve Uygunluk
44 TS EN 450     Uçucu Kül-Betonda Kullanılan �arifler Özellikler ve Kalite Kontrol
45 TS EN 480-1     Kimyasal Katkılar-Beton,Harç ve Şerbet İçin-Deney Metotları-Bölüm 1:Deneyler İçin Şahit Beton ve Şahit Harç
46TS EN 480-10   Kimyasal Katkılar-Beton,Harç ve Şerbet İçin-Deney Metotları Bölüm 10:Suda Çözünebilir Klorür  Muhtevası Tayini
47 TS EN 480-11   Kimyasal Katkılar-Beton,Harç ve Şerbet İçin-Deney Metotları-Bölüm 11:Sertleşmiş Betonda  Hava Boşluğu Özelliklerinin Tayini
48 TS EN 480-12   Kimyasal Katkılar-Beton Harç ve Şerbet İçin-Deney MetotlarıBölüm 12:Katkıların Alkali Muhtevası Tayini
49 TS EN 480-2 Kimyasal Katkılar-Beton Harç ve Şerbet İçin-Deney Metotlar Bölüm:2
50 TS EN 480-4 Kimyasal Katkılar-Beton Harç ve Şerbet İçin-Deney Metotları Bölüm 4:Betonun Terlemesinin Tayini
51 TS EN 480-5 Kimyasal Katkılar-Beton Harç ve Şerbet İçin-Deney Metotları Bölüm 5:Kılcal Su Emme Tayini
52 TS EN 480-6     Kimyasal Katkılar-Beton Harç ve Şerbet İçin-Deney Metotları Bölüm 6:Kızıl Ötesi Analiz
53 TS EN 480-8     Kimyasal Katkılar-Beton Harç ve Şerbet İçin-Deney Metotları Bölüm 8:Katı Madde Muhtevası Tayini
54 TS EN 923-1 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Kısım ı Numune Alma Metotları
55 TS EN 932-2 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2:Laboratuar Numunelerin Azaltılması Metodu
56 TS EN 932-5     Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 5:Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
57 TS EN 932-6     Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 6:Tekrarlanabilirlik ve Uygarlık Tarifleri
58 TS EN 933-10   Agrega.Geom. Özellikl.İçim Deney.Bölüm 10:İnce Tane.Tayini.İnce Dolgu Malzem.Tane Büyükl.Göre Sınıflan. (Hava Jetiyle Eleme)
59 TS EN 933-2     Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Kısım 2:Tane Boyut Dağılım Tayin-Deney Elekleri Elek Göz Açıkl.Anma Büyüklükleri
60 TS EN 933-5 Agregaların Deney Özellikleri İçin Deneyler-Kısım 5:İri Agregalarda Ezilmiş ve Kırılmış Yüzeylerin Yüzdesinin  Tayini
61 TS EN 933-7 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler-Kısım 7:İri Agregalarda Kavkı İçeriğinin  Tayini-Kavkı Düzeyi
62 TS EN 933-8     Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 8:İnce Tanelerin Tayini Kum Eşdeğeri Tayini
63 TS EN 933-9 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler-Bölüm 9:İnce Tanelerin Tayini  Metilen Mavisi Deneyi
64 TS EN 934-2 Kimyasal Katkılar-Beton,Harç ve Şerbet İçin-Bölüm 2:Beton Katkıları,Tarifler ve Özellikler ,Uygunluk İşaretleme ve Etiketleme
65 TS EN 934-4 Kimyasal Katkılar �eton Harç ve Şerbet İçin-Bölüm-4:Ön gerilme Çeliği İçin Şerbet Katkı,Tarifler,Özel.Uygun. İşaret ve Etiketleme
66 TS EN 934-6 Kimyasal Katkılar �eton Harç ve Şerbet İçin Bölüm 6:Numune Alma ,Uygunluk Kontrolü ve Uygunluk Değerlendirmesi
67 TS0088 EN932-3 Agregaların Genel Özelliği İçin Deneyler Kısım 3:Basitleştirilmiş Petrografik Tanımlama İçin  İşlem ve Terminoloji
68 TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapı Kuralları
69 TS 706 prEN12620 Beton Agregaları
70 ENV1992-1-1Eurocode 2 Beton Yapıların projelendirilmesi-Bölüm 1-1:Genel Kurallar ve Bina Kuralları
71 pr EN 13055-1Hafif Agregalar-Beton ve Harç İçin Hafif Agregalar
72 pr EN 13263 Beton İçin Silis Dumanı-Bölüm 1:Özellik,Performans,İmalat ve Uygunluk
73 TS 9582 EN933-3 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3:Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi
74 TS 1247 Beton Yapım,döküm ve bakım kuralları-Normal hava koşulları
75 TS 1248 Beton Yapım,döküm ve bakım kuralları-Anormal hava koşulları

A) Yapısal Çatlaklar

Bu tip çatlaklar, yapının işlevi gereği taşıması zorunlu gerilmelerden kaynaklanır. Bunlar, projesi olmayan, zemin problemi çözülmemiş yapılarda meydana gelirler ve çok tehlikelidirler; beton dökümü ve döküm koşulları ile ilgileri yoktur. Bu durumlarda mutlaka yetkili mercilere (mühendislik bürosu, üniversite vb) başvurulmalıdır. Yapı doğru projelendirildiği ve aşırı yükleme olmadığı durumlarda böyle bir sorun yaşanmaz. Bu tip çatlaklar, betonarme eleman içinde çekme gerilmelerine dik yönde oluşur. Basit bir kirişin açıklık ortasında oluşan veya bir konsol mesnetin üstünde görülebilen çatlaklar bu tiptendir.

B) Uygulama Kökenli Çatlaklar

Bu tip çatlaklar taze veya yaşlanmış betonlarda görülür.

1. Taze Beton Çatlakları

Taze beton çatlakları, betonun kalıba yerleştirilmesini izleyen ilk 30 dakika ile 5 saat arasında, genelde döşeme gibi geniş yüzeye uygulanan betonlarda görülür. Bu çatlaklar, 10 cm 'ye erişen derinlikte ve birkaç cm 'den başlayarak, 2 m'ye varan uzunluklar olabilir. Derin ve uzun çatlaklar betonun mukavemeti ve dayanıklılığı açısından son derece zararlı olabilir. Taze beton çatlaklarının en önemli iki nedeni olarak oturma farklılıkları ve plastik rötre (büzülme) sayılabilir.

Oturma Çatlakları

Bu çatlaklar, yeni dökülmüş, pas payı bırakılmamış, kürü uygulanmamış, gereğinden fazla su ile karılmış betonlarda, boşluklu betonarme elemanlarda, donatının fazla olduğu bölgelerde ve betonun uygun yerleştirilmediği durumlarda, üst yüzeye yakın donatıların hemen üzerinde oluşurlar. Taze betonda iri agrega taneleri dibe doğru çökerken, çimento partiküllerini içeren su yüzeye çıkar. Yüzeye yakın kiriş ve döşeme donatıları bu yer değişimine karşı koyar ve taze beton bu bölgelerde tam olarak oturamaz. Oturmasını yapamayan beton demir boyunca çatlar. Döşemeler ince olduğu için oturma azdır, pek çatlama görülmez. Kirişler daha derin olduğu için oturma çok olabilir ve demirlerin haritası beton yüzeyine çıkar, çatlaklar donatıların yerini belli eder.

Betonun suyu arttıkça oturma artar. Beton iyi yerleştirilmez, sıkılanmaz, vibrasyon uygulanmazsa oturma yine artar. Dolayısıyla çatlama da. Bu çatlakları önlemenin yolu normal kıvamda (-12 cm çökme) beton kullanıp yüksek kıvamlı aşırı sulu betonlardan kaçınmak ve be-tona iyi vibrasyon uygulamaktır.

Plastik Rötre (Büzülme) Çatlakları

Bu tip çatlaklar, özellikle sıcak, kuru, rüzgarlı günlerde dökümü yapılan betonlarda (döşeme, yer, yol, pist,... betonları) görülen; rastgele dağılmış, çeşitli boylarda ve genişliklerdeki çatlaklardır. Genelde çatlak genişliği 1 mm den azdır ve yüzeyseldir, derine gitmez, yapı güvenliği açısından tehlikesi yoktur.

Döşeme betonu dökülünce üst yüzeyindeki su buharlaşmaya başlar, betonu terk ederek havaya karışır, bu suyun yerine betonun bünyesindeki su yukarı, üst yüze doğru gelir (kusulan su). Buharlaşma hızı, su kusma hızından yüksekse betonun yüzeyi kurumaya, dolayısıyla büzülmeye ve çatlamaya başlar. Aynı çatlaklar, yeni dökülen betonun altındaki eski, ıslatılmamış betonun veya asmolen tabliyelerindeki briket gibi diğer malzemelerin beton suyunu emmesi sonucu da oluşabilir.

Buharlaşma hızını arttıran faktörler bellidir :

Hava Sıcaklığı: Hava sıcaklığı arttıkça buharlaşma artar. Sıcaklığın 10 °C artması buharlaşmayı yaklaşık 2 kat arttırır. Beton havadan daha sıcaksa buharlaşma daha da hızlanır.

Havanın Rutubeti: Havadaki rutubet azaldıkça (hava kurudukça) buharlaşma kolaylaşır ve hızlanır. Nispi rutubet %90'dan %5'ye indiğinde buharlaşma beş kat artar.

Rüzgarın Hızı: Rüzgar arttıkça buharlaşma hızı artar. Rüzgarın hızı sıfırdan saatte 20 km 'ye çıktığında buharlaşma 4 kat artar.

Güneş Işınları: Beton yüzeyi güneş ışınlarına açıksa betonun yüzey sıcaklığı artar ve buharlaşma hızlanır.

Betonun su kusma hızını etkileyen iki temel faktör, Betonun Doluluğu ve Agrega Granülometrisi'dir. Agreganın granülometrisi ne kadar az boşluklu ise betonun mukavemeti o kadar yüksek olur, ama boşluk olmadığından kusma suyunun yukarı çıkması zorlaşır, gecikir; su kusma hızı azalır. Buharlaşma suyunun yerine kusma suyu gelemeyince betonun yüzeyi kurur ve çatlar. Hazır betonda granülometri iyi ayarlandığından su kusma zorlaşır, plastik rotre çatlakları artar.

Plastik rötreyi ve buna bağlı çatlakları azaltmak için alınacak önlemler şunlardır:

• Beton döküleceği kalıbı ve donatı demirlerini nemlendirerek, kalıp elemanlarının, betonun suyunu emerek kurumasını hızlandırmalarına engel olun.
• Betonu güneşten (gölgelik yaparak veya akşam dökerek), sıcaktan (akşam dökerek) ve rüzgardan (rüzgarlık yaparak) koruyun.
• Suyun buharlaşmasını önleyin (ıslak çuval, naylon örtü örterek veya kür maddesi sürerek veya püskürterek)
• Yeterli sayıda ve beceride işçi kullanarak betonu hızlı dökün, mastarlayın ve hemen küre başlayın, en az 3 gün boyunca kürü sürdürün.

Plastik rötre çatlakları yarım saat - kırk beş dakika içinde, yani daha betonlama işi tamamlanmadan çok önce başlayabilir. 0 nedenle betonlama işi devam ederken bitirilen bölümlerde koruma önlemlerinin alınması gerekebilir. Mastarlanılan bölgelere naylon örtülerek, nemli örtü örtülerek, kür maddesi sürülerek bu önlemler peyderpey alınmış olur. Önlem alınmadığı takdirde, beton sıcaklık, rutubet ve rüzgar durumuna göre az veya çok çatlar. Bu çatlakları azaltarak asgariye indirmek sizin elinizdedir.

2. Yaşlanmış Beton Çatlakları

Bu tip çatlaklar, değişik yaş gruplarındaki (birkaç haftadan 30 yıla kadar) betonlarda görülebilir. Çatlaklar, fiziksel veya kimyasal kökenlidir. Bunlar, önce kılcal görünümde, ardından büyüyen ve birleşen çatlaklardır. Çatlakları takiben beton yüzeyinde soyulma, dökülme ve patlamalar görülür. Önlem alınmadığı takdirde, betonarme elemanlar zamanla tamamen tahrip olabilir.

Bu çatlamaların nedenleri arasında donma - çözülme, alkali - aktif silis reaksiyonu, karbonatlaşma, donatının korozyonu/paslanması, sülfat - asit -tuz gibi beton için zararlı maddelerin yol açtığı reaksiyonlar sayılabilir.

Dökümden Önce

• Kalıpların sızdırmazlığının, temizliğinin ve yüzeylerin düzgün yağlandığının kontrol edilmesi.
• Donatının gerektiği gibi döşendiğinin kontrol edilmesi.
• Betonun dökülmesi ve işlenmesi için yeterli sayıda ve nitelikte eleman ve araç-gereç bulunup bulunmadığının kontrol edilmesi.
• Yer betonu uygulamalarında, betonun döküleceği zeminin uygun hale getirilmesinin kontrol edilmesi.
• Taze betonun bakımı için su hortumu örtüler, kimyasal kür malzemeleri gibi gerekli önlemlerin alınması.

Transmikser ve pompa çalışma alanlarının hazırlanıp hazırlanmadığının kontrol edilmesi.

Yerleştirilirken

• Beton mümkün olduğunca yerleştirileceği yere veya yakın bir bölgeye dökülmelidir. Betonu belirli bir bölgeye yığıp, kürekle yerine yerleştirmekten kaçınılmalıdır.
• Beton homojen tabakalar halinde yerleştirilmelidir. Yerleştirme sırasında yığınların ve eğimli tabakaların oluşmasına engel olunmalıdır.

Beton kalıba 1,5 m‘ den daha yüksekten dökülmelidir.

• Betonun yerleştirme ve sıkıştırma hızları paralel olmalıdır. Döküm sırasında soğuk derz oluşmasına sebep olabilecek gecikme ve duraklamalara meydan verilmemelidir.
• Döküm sırasında ve taze betonun bakımında hava koşulları dikkate alınmalı, anormal hava koşulları olarak tanımlanan +5 C' den düşük sıcaklarda antifriz ve uygun kür malzemesi uygulanması açısından gerekli önlemler alınmalıdır.
• Kendiliğinden yerleşen ve sıkışan beton uygulamaları dışında, standart beton uygulamalarında betonun yerleştirilmesi sırasında mutlaka vibratör uygulanmalıdır.

Döküm Sonrası

• Betonu yeterince katılaşıncaya kadar ani sıcaklık değişiminden, sağanak yağmurdan, yapıyı tehlikeye sokacak titreşim ve sarsıntılardan korumak gerekir.

Dökümden sonra buharlaşmayı ve betonun ani su kaybını önlemek için ıslak örtü ile sarılması veya kür uygulanması çatlama riskini azaltmak açısından önemlidir.

Standart beton uygulamalarında en çok karşılaşılan sorun, yerleştirme ve mastarlama sırasında kolaylık sağlanması için betona su eklenmesidir. Ancak bu uygulama, betonun mukavemetinin düşmesine sebep olur. Bu sorun uygun kıvamda beton siparişi, şantiye üretici firma tarafından belirlenen miktarda katkı ilavesi (redoz) ve doğru vibratör uygulaması ile giderilebilir.